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拋光后常見表面缺陷分類及產生原因

來源:www.ztgaming.net    發布時間:2018-08-22

一檢測條件:
 1、一般需要在600-1200LUX熒光條件下進行作業(約2盞40W日光燈),燈管懸掛高度約80CM-100CM
2、檢測人員視力正常
3、保持零件處于安裝工位時的方向,并與眼睛約30cm左右的距離,約45度角旋轉工件,用3-5秒的時間進行外觀檢查,是否存裝飾性缺陷
4、在連續工作90分鐘后,應稍做休息后(經調查工作在連續工作90分鐘后將出現嚴重視覺疲勞,誤檢概率急劇上升)
二拋光后常見表面缺陷分類及產生原因:
1、 拋光粗:在拋光過程中,由砂帶(砂紙)表面加工留下的加工痕跡,主要體現為工件表面有一條或多條線條缺陷;
2、 拋光變形:拋光操作時,由于手法不當或拋光輪引起的波浪狀不良,主要體現為工件表面呈彎曲、扭曲等缺陷;
3、 氧化:產品因受潮、用手觸摸、或長時間暴露在空氣中等原因致使產品表面產生斑點狀不良;
4、 裂紋:由于產品內應力,脫模斜度小或頂出不良等影響導致產品表面有細小裂紋,裂紋有穿透和不穿透兩種,一般產生在壁厚過渡區,內澆口附近;
5、 硬質點、鐵質點:由于原材料混入雜物或化合物等,使表面上出現凸起的小點,拋光后呈出現逗號或尾巴形狀,又稱掃把痕;
6、 拋光膏:拋光膏是在拋光時留下的殘留物,通常存在于螺紋線部位,電鍍后表現為明顯的黑色干燥,拋光膏,頂部,側面表現為黑色條紋;
7、 合模線:產品合模處有或下凹的線狀缺陷,主要是由于模具合模時的交接線太深太粗,或錯模造成;
8、 砂孔、渣孔:類似于氣孔,但比氣孔更大,更深,是因鑄造時夾砂,夾渣造成;
9、 材質疏松:由于產品壁厚的部位會積壓空氣及熔料的供給量不足,導致表面    出密集小針孔狀缺陷;
10、燒焦:由于打砂或過布輪溫度太高,導致產品表面出現小桔皮現象;
11、孔塌:由于拋光手法不當,導致孔塌變形;
12、水紋:由于模溫過高或水過多,導致產品表面呈現桔皮狀水波紋;
13、撞劃傷:產品擺放不當,或搬運或運輸過程中由于產品相互碰撞等原因;
注:檢測完成后,依舊做好產品的防護工作,不得有撞傷的痕跡;不得粘有油污

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